A.4 步骤4：分析数据以采取措施

A.4.1 生产方对控制图进行判断以确定过程是否稳定。生产方计算过程能力并提供除计算方法以外的、表明统计的合理性和公正性的证据。只有当过程稳定时，才计算过程能力指数（如Cp和Cpk）。

A.4.2 如果过程不稳定，生产方应采用适宜的问题解决工具来调查确定根本原因。记录调查结果。

A.4.3 如果过程稳定，但过程能力不满足顾客要求，生产方应对造成波动的各种普通原因进行排序，以识别影响的波动源。随后调查确定该波动的根本原因。如果过程能力满足顾客要求，则不必对过程采取进一步的措施，完成过程控制文件（PCD）。

A.4.4 基于对观测到的过程表现的理解重新评定过程的关键特性，以确定是否有增加关键特性的需要或原有的关键特性不再适用。

A.4.5 生产方更新过程控制文件，包括相关文件的参考文献。

A.4.6 步骤4的输出：

——过程能力，包括计算方法

——对失控点的调查结果

——波动源的调查结果

——已确定的新的或更改的关键特性

——更新后的过程控制文件（PCD）或等效文件

A.5 步骤5：通过研究关键特性的业绩表现采取措施

A.5.1 当过程不稳定且已知特殊原因时，采取纠正措施以永久消除特殊原因或使其影响最小。验证纠正措施的有效性。

A.5.2 当过程能力不足或特殊原因持续存在时，生产方调查量具的波动。如果已经进行了测量系统分析（MSA），生产方要对结果进行验证。

A.5.3 如果过程稳定，但仍然能力不足，生产方要调查过程的分布中心。

A.5.4 如果过程持续稳定但能力不足，生产方对影响过程业绩表现的波动源采取适宜的措施。

A.5.5 如果采取了以上措施后过程仍不稳定或能力不足，生产方要执行产品/过程保护计划直到证实过程有能力并稳定为止。

A.5.6 除非在步骤3之前已进行了首件检验且过程没有变化，否则要进行首件检验（FAI）（参考：HB 9102）。

A.5.7 无论何时采取了改变制造过程的行动，生产方应采取步骤2至步骤5中的适当措施。

A.5.8 一旦过程稳定且具备能力，最终定稿过程控制文件。

A.5.9 步骤5的输出：

——对失控点的纠正措施记录文件

——测量系统分析

——对波动源的纠正措施文件

——产品/过程保护计划

——更新后的过程控制文件（PCD）或等效文件

A.6 步骤6：持续监控过程

A.6.1 关键特性满足过程能力要求后，生产方要定期对过程进行验证，以确保过程保持受控状态并具有能力。生产方应当持续测量过程的业绩表现，以识别减少波动的过程改进机会。如果通过过程监控发现需要对制造方法进行改变，生产方应执行步骤7。

A.6.2 为确保识别出有效的生产方关键特性，适当时，生产方应当连续地对经营指标进行评审。这样可以去除一些生产方关键特性和增加其他特性。所有增加的生产方关键特性应遵循本标准步骤2及其后步骤的要求。

A.6.3 步骤6的输出：

——关键特性的持续控制

——经营指标的持续分析

——更新后的过程控制文件（PCD）或等效文件

A.7 步骤7：过程更改的管理

A.7.1 生产方记录所有制造过程的更改。

A.7.2 对已批准的制造过程的任何影响到关键特性的更改，在实施前，生产方要遵循A.1至A.5的要求。

A.7.3 步骤7的输出：

——过程更改的记录文件

——更新后的过程控制文件（PCD）或等效文件

过程控制文件样例

本附录中图B.1给出的过程控制文件（PCD）是完成本标准记录要求的方法，也可以采用其他等效的记录方法。

1．过程控制文件（PCD）编号——填入用于追溯的过程控制文件编号。该编号可以是字母和/或数字的任意组合。

2．零件号/零件系列号/最新更改版次——填入被控制的组件号或零件号。适当时此栏可以填写过程名称/规范号和零件系列号。填入最新的工程更改版次。

3．零件名称/说明——填入被控制零件/过程的名称和说明。

4．生产方/工厂——填入公司以及准备过程控制文件的相应分部/工厂/部门的名称。

5．制造商代码——按采购组织的要求填入标识号。例如，此代码可以是生产方代码、卖方标识代码、制造商标识号等。

6．过程所有者——填入使用关键特性数据以保持和改进过程的人员姓名。

7．编制了流程图吗？——回答是或否。

8．生产方批准及日期——填入负责编写和批准制造计划的人员姓名并签署日期。

9．顾客批准及日期——要求时，获得顾客组织的批准（如工程部，SQA等）。

10．日期（初始的）——填入编制初始过程控制文件的日期。通常是步骤1结束的日期。

11．日期（更改的）——填入过程控制文件的修改日期。

12．关键特性（KC）号——填入唯一识别关键特性的KC号。