| 详细介绍： 我国是燃煤大国, 燃煤产生的二氧化硫是我国二氧化硫污染的主要来源。2013年, 全国煤炭消费量达20亿t 以上, 二氧化硫排放总量达2549万t, 其中火电厂燃煤量约10亿t, 二氧化硫排放量约1600万t。按照目前的发展态势, 预计到2014年, 全国煤炭消费量将增加到约25亿t, 火电厂燃煤量约14亿t, 若不采取有效措施, 二氧化硫产生总量将还会增加。为防止环境污染, 我们选用了脱硫石膏压球机成型技术，湿法烟气脱硫工艺作为一种相对成熟、脱硫效率较高的脱硫技术, 得到了广泛的应用。它利用石灰石浆液在吸收塔内吸收烟气中的SO2, 通过复杂的物理化学过程, 生成以石膏为主的副产物。
湿法烟气脱硫工艺涉及到一系列的化学和物理过程, 脱硫效率取决于多种因素：
一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺过程：
电厂烟气脱硫工艺系统主要有7个子系统: 石灰石制浆系统、烟气系统、SO2 吸收系统、石膏脱水及储运系统、排空系统、工艺水系统和压缩空气系统组成。
1、石灰石制浆系统；
该系统主要功能是将满足粒度要求的石灰石块卸入石灰石仓和制备脱硫所需的石灰石浆液。
2、烟气系统；
该系统主要功能是将锅炉原烟气经过气气换热器( GGH) 换热降温后引入吸收塔, 将脱硫后的净烟气经过GGH换热升温后引入烟囱排放。
3、SO2 吸收系统；
该系统主要功能将引入的锅炉原烟气在喷雾吸收塔内通过吸收塔浆液的喷雾洗涤去除大量的SO2,脱硫反应生成的脱硫产物在吸收塔浆池中被通入的氧化空气强制反应生成硫酸钙并在浆池中结晶生成二水石膏。石膏浆液通过石膏浆液排除泵送入石膏脱水系统, 吸收塔脱硫率在设计煤种BMCR工况下可达95%以上。
4、石膏脱水及储运系统；
该系统主要功能将由石膏浆液排除泵的浆液进行脱水以制成所需品质的石膏。吸收塔内的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏浆液旋流站浓缩, 浓缩后的石膏浆液( 含固量约为700gL) 全部送入石膏浆液缓冲箱, 再由石膏浆液输送泵送至真空皮带脱水机进行脱水。脱水后表面含水率小于10%的石膏由皮带输送机送入石膏储存间存放待运。
5、排空系统；
该系统主要功能将吸收塔区域、吸收剂制备间和石膏脱水间的浆液管道放液或管道冲洗水通过集水坑泵回收利用。同时设计事故浆液池系统用于吸收塔检修放液和缩短吸收塔启动时间。
6、工艺水系统；
该系统主要功能工艺水提供除雾器冲洗水、吸收塔补充水和氧化空气冷却用水、滤布及滤饼冲洗水、浆液管道冲洗水等。由于工艺水系统中瞬时用水量占有很大比例, 所以除雾器冲洗水泵及工艺水泵的选取应能满足瞬时最大用水量要求。
7、压缩空气系统；
压缩空气系统为4套脱硫装置公用系统, 共设置2台螺杆式空气压缩机, 1台杂用空气储气罐。该系统主要功能提供FGD装置GGH吹扫用压缩空气及其他杂用气。
二、影响脱硫效率的因素：
作为脱硫吸收剂的石灰石, 工艺要求其CaCO3 含量越高越好, 以求获得更高的吸收剂利用率和更少杂质的脱硫石膏。石灰石是最终被磨制成浆液而提供给吸收塔的, 一般来说, 石灰石浆液颗粒粒度越小, 在浆液体系中与液相接触的比表面积越大, 它在液相中的溶解及反应将更快、更充分, 吸收剂利用率和脱硫效率将更高。然而, 如果因此要求更小或超细的石灰石浆液固体颗粒, 将会大大造成研磨系统功耗和设备投资增加, 经济上不合理。因此本工程在系统设计时要求石灰石其粒径90%通过250目, 这可以使得在吸收塔浆液喷射区石灰石颗粒可以迅速分解, 从而进一步降低液气比, 提高烟气流速和石膏纯度。三种因素对脱硫效率的影响。具体示表：
三、吸收反应基本过程：
在脱硫吸收塔中主要有如下反应:
石灰石的溶解过程:
通过以上对石灰石- 石膏湿法烟气脱硫工艺主要影响因素的分析得出: SO2 吸收反应过程受参与反应的各个因素影响, 既有物理因素也有化学因素。整个过程反应主要由气体和液体的扩散以及伴随的化学反应来决定。石灰石浆液颗粒粒度越小( 90%通过250目) , 吸收剂利用率和脱硫效率将越高; 脱硫效率随着其入口质量浓度的增大而增大, 而随着入口烟气温度的升高而降低; 进入吸收塔的原烟气中O2 含量高、粉尘浓度低都对脱硫反应有利, 当氧量一定时, 增开一台氧化风机能提高脱硫效率; 吸收塔内烟气流速控制在3~ 5ms, 液气比的最佳范围是13~ 16, 吸收塔石膏排除浆液的pH一般应维持在45~55之间, 保证石灰石的溶解及SO2 的吸收, 同时, 烟气与脱硫剂的接触时间越长, 脱硫效率越高, 应控制在2~ 3s较合适。
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