| 详细介绍： 玻璃纤维由融化的玻璃液经过铂漏板直接拉丝而成。在制作过程中使用浸润济乳液，它是一种有机硅偶联剂、助剂和水混合而成。因此拉制后的玻璃纤维丝中含有8%-10%玻璃纤维浸润液需要干燥。干燥过程除去浸润残留的水份外，还要求在加热的过程中使成膜剂中的有机物固化成膜，使玻璃纤维具有良好的憎水性和后加工所要求的黏附性。于是它要求：脱水干燥均匀，即缠绕绕玻璃纤维纱筒上内外层玻璃纤维能在同一干燥温度下得到加工干燥；短时间内完成有机硅烷偶合剂与玻璃纤维表面结合的化学反应，提高其化学吸附和紧密粘附的进程。使用微波干燥不仅达到上述要求，而且还出现如下收获： 1、烘干过程中浸润剂对玻璃纤维表面原细小微裂纹弥合情况，比常规加热时更有效。
2、原丝烘干时间缩短，减少了原丝在高温状态下的时间，原丝强度基本不受影响。
3、节约能源。
4、环保。改善旧加热设备排出毒性挥发物和工人高温作业环境。5提高了产品品质。
玻璃纤维微波烘干设备取代了传统的红外加热隧道烘房，将间歇式生产改造成连续流水线生产，提高了产品品质，不仅满足国内市场需要并将产品打入了国际市场，改变了过去只能生产低档次原料的面貌。该设备不仅经济效益显著，也取得了很好社会效益。
设备结构 及设计要点
微波干燥设备可采用隧道式箱体结构和箱式结构。该装置系统包括微波源、波导馈能输送部件（波导、环形器和水负载）；玻璃纤维纱筒的输送部件；微波防泄露部件，以及运行操作控制柜等。根据纱线和玻璃纤维造型，微波工作频率为915MHZ和2450MHz，玻璃纤维拉丝成型时，其表面均可能有极细微的裂纹，由于微波加热水蒸气由里向外层迁移，纱筒内层存在较大蒸汽压力的动力性能，造成玻璃纤维中添加的玻璃浸润剂向玻璃纤维表面裂缝渗透，比传统的加热方式更有效，于是玻璃纤维的强度也将提高。传统加热干燥时间长，热介质温度高，玻璃纤长时间处于高温状态下，对其强度产生较大影响，而微波干燥时间短温度低对其强度的影响很小很小，含水率低，成品含水低于 1% 。
微波陶瓷定型干燥设备主要应用于蜂窝陶瓷、泡沫陶瓷、特种陶瓷等的定型干燥。
陶瓷的干燥是陶瓷生产工艺中非常重要的工序之一，陶瓷产品的质量缺陷有很大部分是因干燥不当而引起的。陶瓷工业的干燥经历了自然干燥、室式烘房干燥，到现在的各种热源的连续式干燥、远红外干燥、太阳能干燥和微波干燥技术。干燥是一个技术相对简单，应用却十分广泛的工业过程，不但关系着陶瓷的产品质量及成品率，而且影响陶瓷企业的整体能耗，干燥过程的节能是关系到企业的大事。陶瓷的干燥速度快、节能、优质、无污染等是新世纪对干燥技术的基本要求。
当用传统方式加热时，点火引燃总是从样品表面开始，燃烧从表面向样品内部传播最终完成烧结反应。而采用微波辐射时，情况就不同了。由于微波有较强的穿透能力，它能深入到样品内部，首先使样品中心温度迅速升高达到着火点并引发燃烧合成。烧结波沿径向从里向外传播，这就能使整个样品几乎是均匀地被加热，最终完成烧结反应。 微波点火引燃在样品中产生的温度梯度(dT/dt)比传统点火方式小得多。换句话说，微波烧结过程中烧结波的传播要比传统加热方式均匀得多。将金属钽利用微波辐照加热到1300-2000℃高温烧结成陶瓷。
实\验表明，当样品的压紧密度高时，传统加热方式引发的燃烧波的传播速率大大减小，甚至因"自熄"而不能点燃。但是，若采用微波辐照，由于温度的升高是反应物质本身吸收（或扩散）微波能量的结果，只要微波源不断地供给予能量，样品温度将很快达到着火温度（T1）。反应一旦引发，放出的热量又促使样品温度进一步升高达到燃烧温度（T2），样品吸收微波辐射的能力也同时增加，这就保证了反应能够保持在一个足够高的温度（T3＞T1）下进行，直到反应完全。 微波燃烧合成或微波烧结是一个可以控制的过程。这就是说，我们可以根据对产品性质的要求，通过对一系列参数的调整，人为地控制燃烧波的传播。这是微波燃烧合成较之于传统技术的一个显著的优点。微波功率的调节，可以是直接采用可调功率的微波源来控制样品对微波能量的吸收（或耗散），使产品性能更加符合我们的要求。
通过生产厂家的实际应用，总结微波陶瓷干燥定型设备有如下优点：
1、产品干燥定型质量好，不开裂，泡沫孔径均匀。
2、易于控制，操作方便、灵活；由于微波输出功率可调，输送带速度可调，所以不同材质的产品都可以使用。
3、节省时间，产量高，能源消耗少；通过厂家实际生产，干燥时间是红外干燥的1/5，节省能源1/3。
4、生产强度小，省力、省工序，特别是易于和前后工序连成自动生产线，减少搬运次数；节省人力,劳动效率大大提高。
5、环保清洁卫生，无污染，更不会产生“三废”问题。
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